三面锦旗，见证振森能源的“非凡合作”！

新华社(xīnhuáshè)北京6月9日电 在中(zhōng)国工业版图中，有这样一家企业，用轴承“转动”大国重器、“转”出市场话语权(huàyǔquán)—— 洛轴集团，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕(shēngēng)轴承制造，自研自制的多个产品(chǎnpǐn)打破了长期依赖进口(jìnkǒu)的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上风机发出绿电(lǜdiàn)，洛轴始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点(yìdiǎndiǎn)变成可以参与国际竞争的长板，老企业(qǐyè)的突围给人启示、引人深思。 这是5月24日拍摄的洛轴集团智能(zhìnéng)工厂生产线（无人机照片）。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 做产业链的“填空者(zhě)” 夏日洛阳，地铁疾驰(jíchí)，呼啸而过。新(xīn)装配洛轴轴承的地下“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线(hàoxiàn)0217车已安全行驶24万公里。 2022年4月，洛轴启动实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用(yùnyòng)考核试验，伴随着“洛轴造(luòzhóuzào)”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断(bùduàn)补齐。 轴承(zhóuchéng)，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接影响着装备制造能力，关系(guānxì)着国家工业水平。 产业大厦不能建在别人的(de)(de)地基之上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备(zhuāngbèi)领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴(luòzhóu)技术中心，为满足跨海隧道等重大工程(gōngchéng)建设的需要，新一代12米以上超大直径(zhíjìng)盾构机轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼地展开。 穿越山海(shānhǎi)的重器，勾起跨越时间的记忆。 “人家(rénjiā)说，你们(nǐmen)拿回去吧，就算不要钱，我们也不敢用。”想起(xiǎngqǐ)过去推销盾构机主轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术先进(xiānjìn)、附加值高。在长达(zhǎngdá)数十年的时间里，世界上仅有几家(jǐjiā)公司掌握这样的能力，主轴承资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验(shìyàn)……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始，周琳(zhōulín)和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程中的检修工作，从一个(yígè)小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点(yìdiǎndiǎn)摸索验证。 盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了多少个被汗水浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题(jìshùnántí)，掌握了结构设计和工艺参数，并在(zài)此基础(cǐjīchǔ)上自主(zìzhǔ)研发。也正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机(zhěngjī)应用的大门。 “今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在(zài)3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等(děng)指标达到国际同类水平(shuǐpíng)，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。 一轮轮轴承转动，一年年产业(chǎnyè)突进。 2023年，多款关键轴承(zhóuchéng)产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目(xiàngmù)，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机(jī)轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴(luòzhóu)逐一(zhúyī)打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备。 “2010年起(qǐ)，从事铁路轴承研发至今”——一行(yīxíng)简单的简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情的标注。 “补短板(bǎn)，说到底要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经(lìjīng)无数次失败。“每每(měiměi)想(xiǎng)放弃时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不(bù)舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机(gǎngjī)船舶等领域，印证了坚持的(de)分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐。 这是5月24日拍摄的洛轴集团智能(zhìnéng)工厂生产线（无人机(wúrénjī)照片）。新华社记者 李嘉南 摄 以轴承为代表(dàibiǎo)的基础件，不仅关系着产业链安全，也在(zài)产业升级中扮演关键角色。 当(dāng)全球技术变革对轴承发展提出新要求(yāoqiú)，在一些(yīxiē)新兴领域，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。 2024年9月，全球批量最大的18兆瓦(zhàowǎ)海上风电机组(jīzǔ)在福建三峡海上风电产业园装机。 这台机组的偏航、变桨(biànjiǎng)两个部位的轴承由洛轴自主研制(yánzhì)，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长(zhǎng)、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值(jízhí)”突破，在全球(quánqiú)范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦风电主轴承下线，到(dào)配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为(gèngwéi)艰难(jiānnán)的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键工艺，都面临着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多的轴承(zhóuchéng)旋转一圈，波动幅度(fúdù)不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为(yīnwèi)每一个焊接点都可能变成一个风险点。 在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电(fēngdiàn)轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接、“一体(yītǐ)成型”。 “有时就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看(chákàn)别的工序时，团队无意间(wúyìjiān)发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开(dǎkāi)了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制在毫米(háomǐ)级。采用热胀冷缩工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中(zhōng)。 没有(méiyǒu)先例，就创造先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月，洛轴(luòzhóu)16兆瓦风电主轴承实现装机，不仅创下当时全球风电单日(dānrì)发电纪录，此后更经受(jīngshòu)多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了(le)话语权，在国内风电主轴承市场份额达40%以上。 下好(hǎo)先手棋，要突破技术“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂(lúngǔ)轴承市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车(qìchē)轴承订单(dìngdān)下滑，洛轴敏锐意识到，新能源汽车是(shì)大趋势，必须快速转型。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车(qìchē)轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数(mócāxìshù)，仅润滑脂一项就试验了上百种(bǎizhǒng)。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言(zhíyán)“全力以赴”。 通过建立快速设计、快速生产(shēngchǎn)机制，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源(xīnnéngyuán)汽车轮毂轴承(zhóuchéng)产值1.4亿元；2024年，1个月就突破了1亿元。 今天，智能化浪潮带来了颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴(luòzhóu)创新(chuàngxīn)触角不断延伸。 与河南科技大学轴承专业合作，强化基础(jīchǔ)研究；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台(píngtái)，实现(shíxiàn)模拟仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合更多力量(lìliàng)，环环相扣地奋勇向前。”洛轴(luòzhóu)集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定方向。” 5月22日，自动导引车在洛轴(luòzhóu)集团智能工厂生产线上作业。新华社记者 李(lǐ)嘉南 摄 做更高品质(gāopǐnzhì)的“雕刻者” 今天，中国轴承市场规模已突破(tūpò)2300亿元，洛轴也发展到能够生产(shēngchǎn)9大类3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？ 追求大批量的稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出面向未来(miànxiàngwèilái)的发力点(fālìdiǎn)。 “把(bǎ)1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好的品质不仅(bùjǐn)意味着更好的技术、管理水平(guǎnlǐshuǐpíng)，更需要(xūyào)生产体系的全面提升。 以“数”为尺，一场质量效益(xiàoyì)变革加速推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产(shēngchǎn)线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承(zhóuchéng)智能工厂，设计、选材、生产、交货全流程被(bèi)“数”赋能。 看着自己16年的“经验值”，变成实际操作的数(shù)据值，技术(jìshù)工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了。 当匠艺(dāngjiàngyì)被“量化”，匠心得到了更好的传承。通过开发轴承生产、应用(yòng)软件，用经验(jīngyàn)“喂”数据(shùjù)，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。 乘“数”而上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节，建立(jiànlì)起应用于不同主机的载荷谱，让重大(zhòngdà)装备轴承(zhóuchéng)创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心(shùjùzhōngxīn)，以精益管理严控质量…… 延“链”发力，将品质“雕刻”进(jìn)每个环节。 今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备起步，开启(kāiqǐ)新一轮海上风电轴承研发(yánfā)征程。 “实验的(de)精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链(liàn)布局(bùjú)创新链，为的就是更好校准技术方向。 与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从(cóng)设计(shèjì)起步(qǐbù)，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实。 5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等(děng)30项。推动思想观念、工作作风、体制(tǐzhì)机制“三个转变”，以(yǐ)效率为中心进行业务考核，薪酬向技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断(bùduàn)激发起向新求质的活力。 “经营企业玩不来虚的(de)，靠的就是脚踏实地(jiǎotàshídì)。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区(xīnchǎngqū)，“挺起民族轴承工业的脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店(lǎodiàn)”的壮志(zhuàngzhì)雄心。智能产线上，又一批高精度的轴承产品完成装配流程(liúchéng)，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳） 5月22日，机械(jīxiè)臂在洛轴集团智能工厂生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄 5月22日，工人在洛轴(luòzhóu)集团主轴车间生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄 5月22日(rì)，工人在洛轴集团风电三车间生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄